Болт и гайка для режущей кромки сегмента гусеничного башмака гусеничного катка

Стандартные размеры болтов и гаек для экскаваторов могут варьироваться в зависимости от марки и модели экскаватора. Наиболее распространенные размеры: M12, M16, M20 и M24.

Шаг 1: Проверка и хранение сырья.
Выбор сырья для болта определяется конструктором в зависимости от области применения. Используемый материал должен быть проверен, после чего необходимо определить подходящее место для хранения, чтобы избежать образования ржавчины, и обеспечить надлежащее укрытие.

Шаг 2: Изготовление болта без резьбы/незавершенной конструкции
На этом этапе в основном используются литье и ковка. Могут применяться и другие методы:
1. Спекание
2. Прототипирование (быстрое)

Шаг 3: Обработка на станке с ЧПУ
После изготовления детали методом ковки/литья, она обрабатывается до требуемых размеров, как правило, с помощью станков с ЧПУ.
Здесь выполняются следующие операции: наведение, торцевая обработка, нарезание канавок.

Шаг 4: Термическая обработка
После механической обработки проводится термообработка для повышения прочности крепежных элементов. Затем следуют операции закалки и отпуска.
Сначала производится закалка, при которой болт нагревается до температуры 850-900°C, а затем охлаждается в охлаждающей среде.
Во-вторых, болт снова нагревают, чтобы уменьшить вязкость закаленного болта и тем самым повысить его прочность. Повторный нагрев проводится для снижения хрупкости болта, возникшей в процессе закалки.

Шаг 5: Финишная обработка поверхности
Далее следует процесс финишной обработки поверхности. Обычно для придания поверхности гладкости в соответствии со спецификацией финишной обработки проводится шлифовка.

Шаг 6: Накатывание нити
После завершения процесса накатка резьбы производится с помощью двух матриц. Одна из них неподвижна, а другая — подвижная, которая фактически оказывает давление на болты и формирует резьбу.

Шаг 7: Нанесение покрытия

После накатки резьбы болты и крепежные элементы покрываются специальным составом для предотвращения ржавчины и коррозии. Прекрасным примером покрытия болтов является геометрическое покрытие, которое в зависимости от количества отработанных часов подвергается испытанию на солевое распыление (SST).

Для определения толщины покрытия используется прибор под названием FISCHERSCOPE, а также другие измерительные инструменты, такие как толщиномер покрытия.

Шаг 8: Проверка формы, соответствия и функциональности:

После завершения всех процессов деталь наконец отправляется на проверку. Она должна соответствовать требованиям.
1. Испытание на крутящий момент, SST
2. Крепление с гайкой
3. Ударная прочность (испытание по методу Шарпи)
4. Испытание на прочность на растяжение (% удлинения болта)
5. Твердость сердцевины болта
6. Толщина покрытия
Контроль размеров и т.д.

Модель, которую мы можем предоставить