Болт и гайка для режущей кромки катка сегмента башмака гусеницы

Стандартные размеры болтов и гаек для экскаваторов могут различаться в зависимости от марки и модели экскаватора. Распространенные размеры: M12, M16, M20 и M24.

Шаг 1: Проверка и хранение сырья
Исходный материал для болта должен быть выбран проектировщиком в зависимости от области применения. Необходимо проверить используемый материал и определить надлежащее место хранения, чтобы избежать образования ржавчины, а также обеспечить надлежащее покрытие.

Шаг 2: Изготовление необработанных болтов
На этом этапе в основном используются литье и ковка. Могут использоваться и другие методы:
1. Спекание
2. Прототипирование (быстрое)

Шаг 3: обработка на станке с ЧПУ
После изготовления детали методом ковки/литья она подвергается механической обработке до требуемых размеров, как правило, с помощью ЧПУ.
Здесь выполняются следующие операции: заострение, торцевание, протачивание канавок.

Шаг 4: Термическая обработка
После механической обработки для повышения прочности крепёжных изделий проводится термическая обработка. Далее следуют операции закалки и отпуска.
Сначала производится закалка, при которой болт нагревается до температуры 850-900°С, а затем закаливается в охлаждающей среде.
Во-вторых, болт снова нагревают, чтобы вернуть закалённый болт в менее мягкое состояние и сохранить прочность. Повторный нагрев производится для снижения хрупкости болта, возникшей при закалке.

Шаг 5: Отделка поверхности
Далее следует процесс финишной обработки поверхности. Обычно шлифование применяется для придания поверхности большей гладкости в соответствии с требованиями к финишной обработке.

Шаг 6: Накатка резьбы
После завершения процесса накатка резьбы производится двумя плашками: одна неподвижная, другая подвижная, которая оказывает давление на болты и формирует резьбу.

Шаг 7: Покрытие

После накатки резьбы болты и винтовые соединения покрываются специальным покрытием для защиты от ржавчины и коррозии. Ярким примером покрытия болтов является покрытие Geomet, которое проходит испытания в соляном тумане (SST) в зависимости от количества часов, указанного в спецификации.

Аппарат под названием FISCHERSCOPE используется для определения толщины покрытия наряду с другими приборами для измерения толщины, такими как толщиномер покрытия.

Шаг 8: Проверка формы, соответствия и функционирования:

После завершения всех процессов деталь наконец отправляется на проверку. Она должна соответствовать
1. Испытание крутящего момента, SST
2.Крепление гайкой
3. Ударная вязкость (испытание на удар по Шарпи)
4. Испытание на прочность при растяжении (% удлинения болта)
5.Твердость сердцевины болта
6.Толщина покрытия
Проверка размеров и т.д.

Модель, которую мы можем поставить